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走進(jìn)貴州百靈企業(yè)集團(tuán)制藥股份有限公司廠區(qū)，一棟老廠房已褪去舊貌，完成從傳統(tǒng)生產(chǎn)車間到現(xiàn)代工坊的華麗轉(zhuǎn)型。先進(jìn)設(shè)備完成安裝、重力自動(dòng)輸送系統(tǒng)高效聯(lián)動(dòng)、全自動(dòng)包裝生產(chǎn)線已經(jīng)就位，現(xiàn)代化配置不僅讓生產(chǎn)環(huán)境煥然一新，更給企業(yè)提質(zhì)增效注入強(qiáng)勁動(dòng)力。

“公司顆粒劑銷量逐年增長(zhǎng)，原有產(chǎn)能早已無(wú)法滿足需求，企業(yè)便決定將閑置的老片劑車間改造成顆粒劑自動(dòng)線生產(chǎn)車間。”車間主任胡鵬介紹，此次顆粒劑車間改造投資約1億元，涉及廠房共三層，三樓布局3條一步制粒生產(chǎn)線，二樓配備3套總混設(shè)備，一樓則設(shè)置4條全自動(dòng)包裝生產(chǎn)線，改造后車間可年產(chǎn)顆粒劑9億袋。

在胡鵬帶領(lǐng)下，記者走進(jìn)這座現(xiàn)代化生產(chǎn)車間。“這3條一步制粒生產(chǎn)線，使用的是目前國(guó)內(nèi)先進(jìn)的同類設(shè)備，能有效解決顆粒劑制粒成型時(shí)的干濕膏問題，既能節(jié)能降耗，又能提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)。”胡鵬指著三樓設(shè)備說，生產(chǎn)線主要用于生產(chǎn)消咳顆粒和雙羊喉痹痛顆粒，滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)一天可生產(chǎn)24噸，產(chǎn)出的顆粒一次成型率高、粒徑分布均勻、使用過程中更易快速溶化，各成分含量也更均勻。

三樓設(shè)備連接處，一根根管道直通二樓，這是專門設(shè)計(jì)的重力自動(dòng)輸送系統(tǒng)。“三樓制成的顆粒通過密閉管道直接送抵二樓，不僅減少了人工運(yùn)輸成本，產(chǎn)塵量也大幅降低。”胡鵬解釋，顆粒在二樓完成混合后，會(huì)再次通過管道輸送到一樓進(jìn)行包裝，實(shí)現(xiàn)全流程高效銜接。

來到一樓，4條全自動(dòng)包裝線整齊排列，內(nèi)包裝、裝盒、裝箱、打包等流程自動(dòng)連線，大幅減少人工操作。包裝線采用日本先進(jìn)的顆粒劑條式包裝技術(shù)，每條生產(chǎn)線每分鐘可包裝840袋，日產(chǎn)能達(dá)324萬(wàn)袋，包裝效率顯著提高。同時(shí)，生產(chǎn)線自帶自動(dòng)檢測(cè)功能，能精準(zhǔn)剔除裝量不合格產(chǎn)品，守牢產(chǎn)品品質(zhì)關(guān)口。

“這次改造把傳統(tǒng)濕法制粒工藝升級(jí)為國(guó)內(nèi)先進(jìn)的一步成型制粒技術(shù)，有效提升了車間生產(chǎn)效率，還降低了生產(chǎn)能耗。”胡鵬表示，目前車間正在進(jìn)行最后的網(wǎng)絡(luò)弱電安裝等收尾工作，預(yù)計(jì)今年年底投入使用。屆時(shí)，貴州百靈顆粒劑生產(chǎn)產(chǎn)能將再翻一番，年產(chǎn)值預(yù)計(jì)增加7至8億元，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展再添新動(dòng)能。

文章及圖片來源：安順日?qǐng)?bào)

（記者 羅含瑤 劉鳳）